有了ERP、MES，为什么越来越多企业还选择上PLM
过去提到制造工厂转型，通常被提及的是ERP和MES两大软件。一个负责企业资源规划，一个负责具体工厂端制造执行，2者加持上通企业发展策略、下通具体执行生产，让企业数字化初具模型。但在制造业纵深发展、全球出海谋求发展的今天，企业研发创造力成为竞争的关键要素，PLM软件逐渐成为工厂转型的必选。
工业和信息化部指出：工业企业数字化研发设计工具普及率、关键工序数控化率分别超过 90%、70%。制造业智能制造战略的稳步推进，越来越多的智能化技术被应用到工业的智能化转型过程中，新的产品创新模式也在不知不觉中逐渐形成。但在产品研发管理中，仍然面临以下痛难点:
如何推进新时代的产品创新?
如何在产品生命周期越来越短的竞争环境中满足客户越来越个性化的产品需求?
如何利用好无处不在的产品数据,让这些数据发挥出应有的价值?
如何将客户的需求与产品相连?
企业应采用什么方式进行内外部的设计协同?
这便需要PLM从研发设计端，对企业产品设计、研发、模拟、构建和组装多个环节进行规划，整合并高效应用企业现有资源，通过产品物料/BOM管理、设计图纸管理、产品开发核心流程管理、产品全生命周期内数据等的管理，提高研发效率，全面推动产品创新与协同，加速企业发展进程。
ERP系统的核心在于将企业人、物、财及信息资源集成化管理，提供跨公司、跨部门的实时信息整合，为企业决策层及员工提供决策支撑。MES系统的核心价值在于赋予车间透明化管理能力、精细化能力、网络化能力、无纸化能力，两者实现了内部管理、效率的飞速提升和资源的有效利用。
但这二者未深入研发设计环节，PLM在产品设计和研发过程中提供了数据管理的上游平台。在设计阶段，产品研发过程允许在有限的情况下发挥灵活性和创造力，并能够重用过去产品的数据。随着产品的成熟，数据管理流程变得更加严格，版本管理开始发挥作用，同时，需要更多的职能部门协助来以实现最终目标，这便更需要PLM平台规范化、协作化。
三者结合的企业中，数据是这样流转的：随着 PLM 将数据发送到下游ERP系统，主要为控制和管理供应链数据、客户数据、财务数据、采购数据、人力资源数据、计划数据、多个指标和 KPI。ERP接收到上游PLM数据后，需要进行核心业务数据重组。ERP数据再反馈到上游的PLM，以实现集成的变更管理流程。反馈的数据包括：供应商和成本数据、材料和合规性数据，以及产品和平台配置数据。
ERP发送到下游MES的数据包括：产品的参考信息、生产需求、主计划、主数据，BOM、标准操作程序、变更单、库存、计划资源和目标绩效指标等。MES将反馈到上游的ERP的数据包括：订单状态，资源使用情况（劳动力，设备，材料），产品产量，时间事件等。
ERP、MES、PLM三者结合起来，可以一起构成研发设计、计划、控制、反馈、调整、交付的完整闭环系统，通过接口进行计划、命令的传递和实绩的接收，使研发设计、生产计划、控制指令、实绩信息在整个PLM、ERP、MES、过程控制系统/基础自动化的体系中透明、及时、顺畅的交互传递。
多家企业都在跟进PLM，你家工厂是否已经在考虑了呢？以下选型5大要点赶紧看下吧！
企业在选择PLM系统之前，首先需要对PLM系统各功能模块进行深入了解，考查其功能是否足够强大以满足企业业务需要。此外，可根据了解后的分析结果按照企业自身所需功能的优先级选择软件内相应的功能模块。
企业应选择架构成熟、运行稳定的PLM系统，以经受企业大量业务数据的高强度考验；同时以良好的底层架构满足异构计算机系统的要求。
随着企业业务需求的增加，企业所需的PLM系统则需要具备高度可扩展性，在功能上满足基本数据包及BOM管理的扩展；同时向前端支持产品方案或创新设计，后端支持生产制造，横向管理更多设计领域及工具；或可提供开放的二次开发平台，满足企业的个性化需求。
成熟的PLM系统应具备丰富的应用集成功能和接口，灵活满足复杂的业务系统的集成，如ERP、SCM、CAD等，集成并管理产品相关信息、资源和过程。
全球化之下，企业与全球供应链上下游进行密切沟通与高效协作至关重要。在此过程中，企业则需关注数据安全及知识产权的保护。由此，PLM系统能否提供强大的数据及信息保护功能也是企业在PLM选型中需要考量的重要因素。
